/2025-02%20AutoStore%20Logo%20Landscape%20(red%20white).png?width=1920&height=338&name=2025-02%20AutoStore%20Logo%20Landscape%20(red%20white).png "2025-02 AutoStore Logo Landscape (red white)")
/2025-02%20AutoStore%20Logo%20Landscape%20(red%20black).png?width=1920&height=337&name=2025-02%20AutoStore%20Logo%20Landscape%20(red%20black).png "2025-02 AutoStore Logo Landscape (red black)")
2 Min. Lesezeit
Martini Sportswear mit Sitz im österreichischen Annaberg ist ein Familienunternehmen in zweiter Generation. Die Firma produziert hochwertige, funktionale Sportbekleidung für Outdooraktivitäten und den alpinen Bereich. Mit steigenden E-Commerce-Volumen sah sich das Unternehmen mit wachsenden logistischen Herausforderungen in seinem manuellen Lagerbetrieb konfrontiert, den es über mehrere Standorte hinweg betrieb. Um der Nachfrage gerecht zu werden und die Abläufe zu optimieren, setzte Martini auf Automatisierung – und auf AutoStore als Partner, um die Lagerstruktur zu transformieren.
Mit Blick auf die Logistik hatten wir unsere Grenzen erreicht. Die Volumen, die wir innerhalb der vom Markt geforderten Zeiten stemmen mussten, waren manuell einfach nicht zu bewältigen.
Lisa Moser-Hornegger
Geschäftsführer, Martini Sportswear GmbH
Die Herausforderung: zwei Lagerstandorte mit hohem Volumen
Vor der Einführung eines AutoStore Systems musste Martini Sportswear die Logistik an zwei separaten Lagerstandorten managen. Dabei setzte das Unternehmen stark auf die Expertise der Mitarbeitenden, um Artikel ohne Unterstützung durch das System zu finden. Dadurch waren Picking- und Replenishment-Prozesse nicht immer effizient.
Zu den wesentlichen Problemen gehörten unter anderem folgende Punkte:
Zu den wichtigsten Themen gehörten:
- Keine digitale Anleitung beim Picking und keine Standortverfolgung
- Verwaltung von 4.000 Artikeln durch nur sechs Mitarbeitende
- Hohes Volumen mit 40 eingehenden Paletten pro Tag, 20.000 Paketen im B2B-Handel pro Jahr und 10.000 Paketen im B2C-Handel pro Jahr
- Komplexe Bestellungen mit jeweils bis zu 260 Auftragszeilen
Die Lösung: ein zentraler Standort mit einem automatischen Lagersystem
Um die logistischen Engpässe aus dem Weg zu räumen und die Abläufe zukunftssicher zu gestalten, hat Martini Sportswear ein automatisiertes Lagersystem von AutoStore implementiert. Die Lösung konsolidierte zwei manuell betriebene Lager in einem einzigen effizienten System mit 16 Robotern und 18.400 Bins.
Das modulare Design von AutoStore ermöglichte eine einfache Integration in die neuen Lagerräumlichkeiten von Martini. Mit einem Bin-System mit 16 Ebenen wird dabei die gesamte Raumhöhe maximal genutzt. Die Implementierung umfasste folgende Punkte:
Dank seines modularen Aufbaus ließ sich AutoStore problemlos in die neuen Lagerräume von Martini integrieren und ermöglichte mit einem 16-stöckigen Regalsystem eine optimale Ausnutzung der Raumhöhe. Die Umsetzung umfasste:
- Ein kompaktes Grid-Layout, das auf die räumlichen Bedingungen zugeschnitten ist
- SwingPorts mit Bin-Lifts, die ein ergonomisches und effizientes Picking und Replenishment ermöglichen
- Ein an die Ports angeschlossenes Förderbandsystem für automatisches Verpacken und Versenden
Beim Systemdesign lag ein Fokus auf Skalierbarkeit. Dies legte bereits die Grundlage für eine Erweiterung in Phase 2. Diese Erweiterung soll die Kapazität auf 28.000 Bins erhöhen und den Durchsatz sowohl im Wareneingang als auch im Warenausgang steigern. Dieser Ansatz beim Design sorgt dafür, dass Martini auch weiterhin der steigenden Nachfrage durch die Kunden gerecht werden kann. Gleichzeitig hat er den betrieblichen Druck reduziert.
Wichtige Vorteile: höherer Durchsatz, effizientere Raumnutzung
AutoStore vorausgesetzt, dass Skalierbar, eine hochdichte Lager- und Kommissionierlösung, die die Abläufe bei Martini optimiert.
Zu den kundenspezifischen Vorteilen gehören:
- Signifikant höherer Durchsatz: bis zu 1.100 Auftragszeilen pro Stunde im Warenausgang in Phase 1
- Faster inbound processing: 170 orderlines/hour
- Skalierbarkeit mit Blick auf die Zukunft: bis zu 1.400 Auftragszeilen pro Stunde im Warenausgang und 250 Auftragszeilen pro Stunde im Wareneingang in Phase 2 möglich
- Effizientere Raumnutzung durch kompakte Grid-Struktur
- Weniger Abhängigkeit von manueller Arbeit und überliefertem Wissen durch das automatische System
Technische Details der Lösung
- Art der Installation: Greenfield
- Roboter 16 Red-Line-Roboter
- Arbeitsplätze (Ports) 3 Swingports für Kommissionierung, 1 SwingPort für Inbound
- Bins: 18,400 Bins (erweiterbar auf 28.000)
- Einheiten: 4.000 SKUs
- Integrierte Technologie: Fördersystem für Verpackung, Etikettierung und Versand von Paketen
- Berater: x|vise
- Partner:Befähigt durchHörmann
Für die Zukunft gerüstet
Beim Design des Systems legte Martini bereits einen Fokus auf zukünftiges Wachstum. Durch frühzeitige Investitionen in eine skalierbare Infrastruktur kann das Unternehmen nicht nur die aktuelle Nachfrage stemmen, sondern auch seine langfristigen Ziele erreichen.